磁铁矿有哪些选矿工艺

（1）单一磁选流程　

磁铁矿是最早利用的矿石之一，磁铁矿选矿是铁矿石选矿工作的主体。磁铁矿石主要是沉积变质型磁铁矿石。矿石中铁矿物绝大部分是磁铁矿，以细粒嵌布为主；脉石矿物主要为石英或角闪石等硅酸盐矿物，有的含硅酸铁较多。由于磁铁矿石是一种强磁性矿物，采用弱磁选方法选别即可获得高品位、高回收率的铁精矿。不少大、中型磁选厂在磨矿粒度大于0.2～0.3mm时，常采用一段磨矿磁选流程；小于0.2～0.3mm时，则采用两段磁选流程。弱粗磨能分出合格尾矿时，则采用阶段磨矿磁选流程。如果采矿时混入一定围岩或矿石在各级破碎的产品中，有一定量的单体脉石矿物产生，则在磨矿前利用干式磁选机进行预选。对有些矿石为了获得铁品位66％～68％的高品位铁精矿，可再用细筛、磁选柱、反浮选等方法处理。

目前，随着入选的磁铁矿粒度的逐渐细化，磁团聚在选别中的负面影响日益明显，磁性夹杂和非磁性夹杂导致依靠单一的磁选法提高精矿品位越来越难。

（2）弱磁-阳离子反浮选工艺流程　

弱磁-反浮选即把磁选法与反浮选结合起来，实现选别磁铁矿石过程中的优势互补，有利于提高磁铁矿石选别精矿品位。反浮选工艺根据药剂制度的不同，尤其是捕收剂的种类，分为阳离子反浮选和阴离子反浮选。阳离子反浮选以淀粉作为磁铁矿的抑制剂，十二胺等胺类药剂作为捕收剂。其优点是：药剂制度单一，要求的矿浆温度较低（25℃以上），中性矿浆。缺点是：浮选泡沫黏，不利于下道工序处理，分选的选择性差，并且铁精矿中SiO2含量较高，指标不太稳定，对橡胶有剧烈腐蚀作用等。如国内大型铁矿鞍钢弓长岭选厂即采用弱磁-阳离子反浮选工艺，取得了较好效果。鞍钢弓长岭磁铁矿选矿厂采用阳离子反浮选，可将含铁64％～65％、SiO28％～10％的弱磁选铁精矿提高到含铁68.5％～69.5％、SiO2降低到3.5％～4％。

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（3）弱磁-阴离子反浮选工艺　

相对于阳离子反浮选来说，阴离子反浮选有其自身的优点，如浮选泡沫不黏，指标较稳定，对橡胶基本无腐蚀作用。但阴离子反浮选药剂种类较多，要求的浮选矿浆温度较高（30℃以上），碱性矿浆，对精矿管道输送有利，有利于精矿直接过滤，过滤前需加酸处理。如尖山铁矿为鞍山式磁铁矿床，马鞍山矿山研究院对其进行了弱磁-正浮选和弱磁-反浮选工艺的比较，结合尖山铁矿的特点，确定尖山铁矿选矿厂提铁降硅工艺为阴离子反浮选工艺流程，取得较好指标。太钢尖山磁铁矿选矿厂采用阴离子反浮选法，可以将含铁65.75％、SiO28.5％的弱磁选铁精矿提高到含铁69.08％、SiO2降低到3.5％～4％。

（4）全磁分选工艺流程　

长期以来，大多数磁铁矿选矿厂一直采用常规的筒式磁选机作为磁铁矿精选设备，虽然在磁选机规格、给矿方式、槽体结构等方面作了大量的技术改造，但是由于强烈的“磁团聚”作用，使磁选过程选择性降低，产生“磁性夹杂”和“非磁性夹杂”，造成最终磁铁矿精矿中SiO2含量居高不下，高达6.5％以上。为了获得高品质铁精矿，一些选矿厂选择各种全磁流程分选法，采用新型磁选设备在工业试验中获得铁精矿品位大于69％，SiO2含量小于4％的先进指标。例如本钢歪头山和南芬选矿厂用磁选柱有效地将石英连生体从铁精矿中分选出去。精矿铁品位可提高至69.5％左右，精矿中的SiO2含量降至4％以下，尾矿品位和金属回收率基本不变，新增加加工成本小于20元/t。

全磁流程分选法主要靠各种新型磁选设备的搭配组合实现对磁铁矿的有效分选，其中比较典型的设备有磁选柱、高频振动细筛、磁场筛选机、磁聚机、脱磁器等，这些设备与传统弱磁选设备组合使用，极大地促进了磁选技术的进步。与反浮选提铁降硅相比，全磁选流程分选法突出了流程简单、工艺可靠、投资省、工期短、运行成本低、无环境污染等优势。但全磁流程的推广有一定的限制，对于微细粒嵌布的磁铁矿往往不能得到良好的指标。

（5）超细碎-湿式磁选抛尾工艺　

该工艺是将矿石细碎至5mm或3mm以下，然后用永磁中场强磁选机进行湿式磁选抛尾。该工艺对于节能降耗﹑有效利用极贫铁矿石和提高最终铁精矿质量具有特别重要的意义。马钢高村铁矿为了开发利用品位20％以下铁矿石，试验研究采用高压辊磨机将矿石细碎至3mm以下，中场强湿式磁选抛除40％粗粒尾矿，将入磨物料的铁品位提高至40％左右，经再磨再选后获最终铁精矿，该工艺最终铁精矿品位达65％以上，SiO2含量降至4％以下，尾矿品位10％以下。另外，山东莱芜铁矿﹑金岭铁矿等采用锤碎机-湿式永磁中场强磁选工艺，入选物料的粒度为-5mm占80％以上，可抛除产率30％～40％的粗粒尾矿。